가공 생산성을 높이기 위해 일반적으로 다음 네 가지 유형의 공정 측정이 사용됩니다.
일체형 작업시간 단축
절차는 전체 시간을 줄이려고 시도합니다. 시간 단위의 기본 시간이 대량 생산에서 차지하는 비중이 더 크기 때문에 기본 시간을 줄이면 생산성이 높아진다. 다음은 기본 시간을 줄이는 주요 방법입니다.
1. 절삭량, 절삭속도, 이송, 백드래프트를 높이면 기본시간을 단축할 수 있어 가공에 널리 사용되어 생산성을 효과적으로 높일 수 있다. 그러나 개선할 수 있는 절삭량은 공구 내구성, 기계 동력, 공정 시스템 강성 등에 의해 제한됩니다. 새로운 공구 재료의 개발로 절삭 속도가 크게 향상되었습니다. 현재 초경 선삭 공구는 최대 200m/min의 속도로 절단할 수 있으며 세라믹 공구는 최대 500m/min의 속도로 절단할 수 있습니다. 다결정 인공 다이아몬드 및 다결정 입방정 질화붕소 절삭 공구가 최근 사용되어 일반 강철을 900m/min까지 슬라이스할 수 있는 속도를 높였습니다. 고속 및 강력한 연삭은 연삭 산업의 새로운 발전 추세입니다.
2. 동시에 여러 도구로 절단.
3. 여러 부품 밀링 공구의 컷인 및 컷아웃 기간을 단축하거나 기본 시간을 동기화하여 각 항목을 가공하는 데 필요한 기본 시간을 줄이는 기술입니다. 순차적 다중 부품 가공, 병렬 다중 부품 가공 및 병렬 순차적 다중 부품 가공은 다중 부품 가공의 세 가지 방법입니다.
4. 가공 공차를 낮춥니다. 정밀주조, 가압주조, 정밀단조 등 최첨단 기술은 블랭크 제조 정확도를 높이고 가공 마진을 줄여 기본 시간을 단축하며 때로는 추가 기계 가공 없이도 생산성을 크게 높일 수 있습니다.
둘째, 보조시간을 짧게 한다.보조 시간도 한 조각의 시간을 엄청나게 많이 차지합니다. 이는 기본 시간이 크게 감소하고 보조 시간의 비율이 훨씬 더 증가할 때 절단량이 크게 증가한 후에 특히 그렇습니다. 이 시점에서 보조 시간을 줄이는 것이 생산 증대를 위한 핵심 전략이 되었습니다. 보조 시간을 줄이는 방법에는 두 가지가 있습니다. 하나는 보조 작업을 자동화하고 기계화하여 보조 시간을 직접 줄이는 것입니다. 다른 하나는 보조 시간과 기본 시간을 겹치게 하여 간접적으로 보조 시간을 줄이는 것입니다.
1. 보조 시간을 직접 단축합니다. 공작물을 로드 및 언로드하는 데 걸리는 시간은 맞춤형 고정 장치를 사용하여 공작물을 클램핑하여 가속화할 수 있으므로 공작물이 올바른 위치를 찾을 필요가 없습니다. 고효율 공압식 및 유압식 피팅은 작업물의 로딩 및 언로딩 속도를 높이기 위해 대량 생산에 자주 사용됩니다. 특정 고정구의 높은 제조 비용으로 인해 고정구와 조정 가능한 고정구를 결합하여 단일 부품 소량 생산에 활용하여 작업물을 로드 및 언로딩하는 데 필요한 시간을 줄일 수 있습니다. 또한 능동 검사 장치 또는 디지털 디스플레이 장치를 사용하여 처리 중에 필요한 측정 시간을 줄이기 위해 처리 중에 실시간 측정을 수행할 수 있습니다. 이렇게 하면 처리 중 정지 및 측정을 위한 보조 시간이 줄어듭니다. 자동 연삭 측정 장치와 같은 능동 검사 장비는 가공되는 동안 가공된 표면의 정확한 치수를 측정할 수 있습니다. 그런 다음 기계는 측정 결과 및 작업 주기 제어에 따라 자동으로 자체 수정됩니다. 디지털 디스플레이 시스템은 가공 또는 공구 조정 중에 공작 기계의 움직임을 정확하고 지속적으로 표시할 수 있으므로 가동 중지 시간을 모니터링하는 데 필요한 시간이 크게 줄어듭니다.
2. 보조 시간을 간접적으로 줄입니다. 다중 스테이션 치구 및 연속 처리 기술의 경우 보조 시간과 기본 시간을 전체 또는 부분적으로 일치시킬 수 있습니다.
3. 설정 시간을 줄입니다. 작업을 설정하는 데 필요한 대부분의 시간이 도구 변경에 걸리기 때문에 도구 변경 빈도와 각 도구 변경에 필요한 시간을 줄이는 것이 중요합니다. 공구 로딩 고정구와 더 나은 공구 설치 기술을 사용하는 것이 공구 교환 시간을 줄이는 핵심 방법입니다. 다양한 퀵 체인지 툴 클램프, 툴 미세 조정 메커니즘, 고유한 툴링 샘플 또는 툴링 샘플, 자동 툴 교환 장치를 사용하여 툴 로딩 및 언로딩 및 툴셋 시간을 줄입니다. 예를 들어 인덱서블 초경 인서트 공구는 공구 교환 횟수와 공구 로딩 및 언로딩, 공구 세트, 선반 및 밀링 머신의 날카롭게 하는 데 필요한 시간을 줄일 수 있습니다.
4. 공정 개선으로 준비 및 완료 시간 단축 준비 및 종료 시간을 최소화하는 두 가지 방법이 있습니다. 첫째, 제조 배치를 확대하여 각 부품에 할당된 준비 및 종료 시간을 줄입니다. 둘째, 준비 및 완료 시간을 직접 단축하십시오. 그룹으로 구성할 수 있는 부품의 표준화 및 일반화를 통해 생산 배치를 확장할 수 있습니다.
여러 공작 기계 감독자의 사용이 구현되고 있습니다.
노동 조직의 정교한 척도는 다중 공작 기계 관리입니다. 작업자는 생산량을 늘리기 위해 동시에 여러 대의 공작 기계를 제어할 수 있지만 두 가지 조건을 충족해야 합니다. 첫째, 한 사람이 M 공작 기계를 담당하는 경우, 작업자의 작동 시간은 다른 공작 기계 조작 시간보다 짧아야 합니다. 둘째, 각 공작 기계에는 자동 정지 장치가 있어야 합니다.
첨단 기술 방법의 사용
1. 블랭크 준비. 냉간 압출, 열간 압출, 분말 야금, 정밀 단조, 폭발 성형 및 기타 새로운 공정을 사용하면 블랭크의 정확도를 크게 향상시키고 가공 작업량을 줄이며 원자재를 절약하고 생산성을 크게 향상시킬 수 있습니다.
2. 특수 가공. 매우 단단하고 질기고 부서지기 쉬운 기타 가공하기 어려운 재료 또는 복잡한 표면의 경우 특수 가공 방법을 사용하면 생산성을 크게 향상시킬 수 있습니다. 일반 단조금형의 전해가공과 같이 가공시간을 40~50시간에서 1~2시간으로 단축할 수 있다.
3. 냉간압출기어, 롤링스크류 등 절삭가공이 적게 사용
4. 처리 방법을 개선하고 수동적이고 비효율적인 처리 방법을 줄입니다. 브로 칭에 대한 대량 생산, 밀링 대신 롤링, 리밍, 연삭, 미세 평면, 미세 연삭, 스크래핑 대신 다이아몬드 보링 등
자동화 제조 시스템 채택
자동화된 제조 시스템은 일정 범위의 가공물과 일정 수준의 유연성, 다양한 장비와 고급 인력의 자동화로 구성된 유기적인 전체로서 외부 정보, 에너지, 자금, 지원 부품 및 원자재 등을 수용합니다. ., 인간과 컴퓨터 제어 시스템의 공동 작업으로 어느 정도 유연한 자동화 제조를 실현하고 최종적으로 제품, 문서, 폐기물 증폭 등을 출력합니다. 자동화된 제조 시스템의 채택은 노동 조건을 크게 개선하고, 노동 생산성을 크게 향상시키며, 제품 품질을 크게 개선하고, 생산 주기를 크게 단축하고, 제조 비용을 크게 낮출 수 있는 잠재력을 가지고 있습니다.
