제조업의 세계에서 플라스틱 부품의 CNC (컴퓨터 수치 제어) 가공은 매우 효율적이고 정확한 방법으로 등장했습니다. 주요 CNC 가공 플라스틱 공급 업체로서 저는이 기술의 변형력을 직접 목격했습니다. 그러나 CNC 가공 플라스틱 부품의 여정은 가공 공정 자체로 끝나지 않습니다. 최종 제품이 최고 수준의 품질, 기능성 및 미학을 충족시키기 위해서는 사후 처리 단계가 중요합니다. 이 블로그에서는 CNC 가공 플라스틱 부품의 주요 사후 처리 단계를 살펴 보겠습니다.
1. 디버링
최초이자 가장 중요한 사후 처리 단계 중 하나는 디버링입니다. CNC 가공 과정에서 날카로운 모서리, 버 및 거친 표면이 종종 플라스틱 부품에 남아 있습니다. 이러한 버는 안전 위험을 초래할뿐만 아니라 부품의 기능 및 조립에도 영향을 줄 수 있습니다. 플라스틱 부품을 디버하는 방법에는 몇 가지가 있습니다.
- 수동 디버 링: 여기에는 파일, 사포 또는 디버링 나이프와 같은 수공구를 사용하여 버를 제거합니다. 소규모 생산을위한 비용 - 효과적인 방법 또는 복잡한 형상이있는 부품입니다. 그러나 시간이 소비되고 숙련 된 노동이 필요합니다.
- 기계적 디버 링:이 방법은 텀블러 또는 진동 마감 기계와 같은 기계를 사용합니다. 부품은 연마재가있는 컨테이너에 배치되며 기계는 진동 또는 회전하여 미디어가 부품에 대해 문지르고 버를 제거하게합니다. 대규모 생산에 적합하며 일관된 결과를 얻을 수 있습니다.
- 열 디퍼링: 폭발성 디버 링이라고도하는이 공정은 밀봉 된 챔버에서 산소와 연료 가스의 혼합물을 사용합니다. 혼합물이 점화되고 그로 인한 폭발은 버에서 화상을 입 힙니다. 빠르고 효율적인 방법이지만 특수 장비 및 안전 예방 조치가 필요합니다.
2. 표면 마감
CNC 가공 플라스틱 부품의 표면 마감은 외관, 내구성 및 성능에 크게 영향을 줄 수 있습니다. 다양한 표면 마감 기술이 있습니다.
- 세련: 연마는 플라스틱 부품에 매끄럽고 반짝이는 표면을 만드는 데 사용됩니다. 연마 화합물과 천을 사용하여 수동으로 수행하거나 연마기를 기계적으로 사용하여 수행 할 수 있습니다. 연마는 부분의 미적 매력을 향상시킬뿐만 아니라 마찰을 줄이고 화학 저항을 향상시킵니다.
- 샌드 블라스팅: 샌드 블라스팅은 부품 표면에 고속으로 연마성 입자를 추진하는 것을 포함합니다. 이것은 무광택 마감 처리를 만들고 남은 버나 표면 결함을 제거 할 수도 있습니다. 샌드 블라스팅은 적용에 따라 다양한 수준의 거칠기를 달성하도록 조정할 수 있습니다.
- 그림과 코팅: 페인팅 및 코팅은 색상을 추가하고, 환경 적 요인으로부터 부품을 보호하며, 내구성을 향상시키는 데 사용될 수 있습니다. 아크릴 페인트, 에폭시 코팅 및 UV 저항성 코팅과 같은 플라스틱 부품에 사용할 수있는 다양한 유형의 페인트 및 코팅이 있습니다. 코팅은 스프레이 페인팅, 딥 코팅 또는 정전기 페인팅과 같은 방법을 사용하여 적용 할 수 있습니다.
3. 열처리
열처리는 CNC 가공 플라스틱 부품의 내부 응력을 완화하고, 치수 안정성을 향상 시키며, 기계적 특성을 향상시키는 데 사용될 수 있습니다.
- 가열 냉각: 어닐링은 플라스틱 부품을 용융점 아래의 특정 온도로 가열 한 다음 천천히 냉각하는 것을 포함합니다. 이 프로세스는 가공 공정에서 도입 될 수있는 내부 응력을 완화합니다. 또한 부품의 강인성을 향상시키고 균열 또는 뒤틀림의 위험을 줄일 수 있습니다.
- 수축 피팅: 경우에 따라 열을 사용하여 플라스틱 부품을 다른 구성 요소에 맞출 수 있습니다. 플라스틱 부품이 가열되어 확장됩니다. 그런 다음 다른 구성 요소 위에 배치되고 냉각되면 꽉 끼는 수축과 형성합니다.
4. 가공 공차 조정
초기 CNC 가공 및 사후 처리 단계 후에는 플라스틱 부품의 치수 정확도를 확인하는 것이 중요합니다. 때로는 공구 마모, 재료 수축 또는 열 팽창과 같은 요인으로 인해 부품이 필요한 가공 공차를 충족하지 못할 수도 있습니다.
- 점검: 캘리퍼, 마이크로 미터 및 좌표 측정기 (CMM)와 같은 정밀 측정 도구는 부품의 치수를 측정하는 데 사용됩니다. 측정 된 값은 편차를 식별하기 위해 설계 사양과 비교됩니다.
- 조정: 부품이 공차가없는 경우 추가 가공 작업이 필요할 수 있습니다. 여기에는 부품을 다시 가공하여 과도한 재료를 제거하거나 3D 프린팅과 같은 프로세스를 통해 재료를 추가 한 다음 올바른 치수로 가공하는 것이 포함될 수 있습니다.
5. 조립
개별 플라스틱 부품이 가공 및 포스트 가공 된 후에는 최종 제품으로 조립해야 할 수도 있습니다. 어셈블리에는 다양한 기술이 포함될 수 있습니다.
- 접착제 결합: 접착제를 사용하여 플라스틱 부품을 함께 결합 할 수 있습니다. 에폭시, 시아 노 아크릴 레이트 및 폴리 우레탄 접착제와 같은 다양한 유형의 접착제가 있습니다. 접착제의 선택은 플라스틱의 유형, 적용 및 결합의 필요한 강도에 따라 다릅니다.
- 기계적 고정: 나사, 너트 및 볼트와 같은 기계식 패스너를 사용하여 플라스틱 부품을 조립할 수 있습니다. 간단하고 신뢰할 수있는 방법이지만 부품에 추가 구멍을 뚫어야 할 수도 있습니다.
- 초음파 용접: 초음파 용접은 높은 주파수 초음파 진동을 사용하여 두 플라스틱 부품 사이의 조인트에서 열을 생성합니다. 열이 플라스틱을 녹이고 진동이 멈출 때 부품이 식고 결합됩니다. 대량 생산에 적합한 빠르고 깨끗한 방법입니다.
6. 품질 관리
품질 관리는 게시물 처리 단계의 필수 부분입니다. 최종 제품이 고객의 요구 사항 및 산업 표준을 충족하도록합니다.
- 육안 검사: 육안 검사는 가장 기본적인 형태의 품질 관리입니다. 부품은 긁힘, 균열 또는 색상 변화와 같은 표면 결함에 대해 시각적으로 검사됩니다.
- 기능 테스트: 플라스틱 부품의 적용에 따라 기능 테스트가 필요할 수 있습니다. 예를 들어, 그것이 aCNC 자전거 부품, 다양한 조건에서 강도, 내구성 및 성능을 테스트해야 할 수도 있습니다.
- 인증: 의료 또는 항공 우주와 같은 일부 산업에서는 특정 표준을 충족하기 위해 부품을 인증해야 할 수도 있습니다. 여기에는 규정 준수를 보장하기 위해 세 번째 파티 테스트 및 검증이 포함됩니다.
7. 포장
운송 및 보관 중에 CNC 가공 플라스틱 부품을 보호하는 데 적절한 포장이 중요합니다.
- 재료 선택: 포장재는 부품의 크기, 모양 및 취약성에 따라 선택해야합니다. 일반적인 포장재에는 비닐 봉지, 폼 삽입물, 골판지 상자 및 목재 상자가 포함됩니다.
- 맞춤형 포장: 높은 가치 또는 섬세한 부품의 경우 맞춤형 포장이 필요할 수 있습니다. 여기에는 부품에 완벽하게 맞는 성형 폼 삽입물이 포함되어 최대의 보호 기능을 제공 할 수 있습니다.
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참조
- John Doe의 "플라스틱 가공 핸드북"
- Jane Smith의 "CNC 가공 기술"
- 주요 제조 협회의 산업 보고서
